Abstract

El presente estudio estuvo enfocado en la mejora del proceso de soldadura de reparación de los chasis de los trenes de la C.A. Metro de Caracas, de manera de extender la vida remanente de los componentes de la carrocería de los trenes más antiguos. Esto permitió extrapolar los resultados obtenidos al procedimiento de reparación por soldadura del resto de la flota de trenes para garantizar la confiabilidad del sistema bogie y con ello la seguridad de los usuarios de la más importante empresa de transporte público del país. La optimización del proceso de soldadura de reparación estuvo enfocada en la determinación de los Tratamientos Térmicos de Post soldadura efectivos a partir de los cuales sea posible obtener una microestructura idónea en la zona afectada por el calor. Para esto, inicialmente se caracterizó el material de fabricación de los bogies mediante análisis por microscopía óptica. Se evaluaron seis (6) muestras según las siguientes condiciones: soldadura sin Tratamiento Térmico, soldadura con Postcalentamiento a 360°C (condición de trabajo), luego revenido en horno a 360°C, a 400°C y 450°C. Las muestras fueron caracterizadas mediante análisis químico, microscopía óptica, microdureza, doblez libre y ensayo de tracción. Finalmente se consideró la condición de trabajo: Precalentamiento a 120°C más Postcalentamiento a 360°C con tres (3) cordones de soldadura, la cual mostró las mejores propiedades en las evaluaciones microestructurales y mecánicas obteniéndose una microestructura de normalizado ferrítico-perlítica diferente a la obtenida anteriormente de ferrita acicular Widmanstätten, perjudicial para la soldadura.